锌冶炼行业长期面临工艺流程复杂、原料波动大、人工依赖程度高等难题。
传统生产模式中，企业依靠人工经验进行现场判断，不仅劳动强度大、环保风险高，而且数据滞后、故障处理效率低下，严重制约了产业的高质量发展。
这些问题在行业内具有普遍性，成为制约冶炼企业竞争力的关键瓶颈。
云铜锌业针对这些痛点，制定了系统的智能化建设方案。
公司引入全套分散控制系统，构建了"分散控制、集中管理"的智能化生产体系，使生产集中控制率超过90%。
在智控中心，工作人员通过集控平台可实时监测沸腾炉温度、锌粉流量、余热回收等关键数据，一键发布指令即可控制整个生产流程。
生产数据能够自动抓取生成统计报表，设备检测数据通过信号实时传输，异常情况可即时预警，彻底改变了过去人工现场判断的低效模式。
在电锌作业区，公司创新构建了一体化智能监测网络，该系统以毫秒级精度实时捕捉电解槽两极板、导电铜排、电解液温度及槽电压等数据，同步传输至控制中心进行三维可视化监测和故障智能诊断。
这套系统的投运预计每年可减少人工巡检工时约6000小时，异常工况处置效率提升约90%，有效降低了极板损耗。
质检作业区是企业质量管控的核心环节。
云铜锌业打造的智慧实验室实现了行业多项技术突破：流程液体在线自动分析系统替代人工取样，实现工艺指标实时监控；固体样品及锌锭全流程无人检测系统集成自动送样、制样和机器人检测，排除人为干扰；智能立体样本仓库实现海量样本的精准管理与全生命周期追踪。
实验室构建的"云上质检"数字孪生体系汇聚全流程检测数据，形成完整的"质量数据链"，既实现了无人检斤、无纸化运营，又通过大数据分析为工艺优化与质量预警提供深度支撑，成为智能工厂的"智慧眼"与"决策脑"。
在绿色低碳方面，云铜锌业同样取得显著成效。
2025年11月，公司装机容量4.5兆瓦的余热发电机组正式并网投运，利用沸腾炉和挥发窑产生的蒸汽发电，实现了工业余热资源化利用，为企业提供清洁电力，提高了能源利用效率。
在工业废水处理方面，公司针对烟气制酸产生的复杂污酸污水，创新研发了专门处理技术，实现水质硬度降低，产出高盐浓水，并进一步将不同盐分提纯结晶为高品质工业用盐，既实现了污水资源化利用，又为企业创造了新的经济效益。
这些改革举措带来了显著的经济效益。
经过几十年发展，公司锌锭年产量实现了从1万吨到10万吨的跨越。
2023年底投资21亿元建设的新厂区，设计年产锌锭15万吨、工业硫酸24万吨，可综合回收铅、铜、银等有价金属，产能规模和综合竞争力大幅提升。
从“经验驱动”转向“数据驱动”，从“单点治理”走向“系统优化”，云铜锌业的实践表明，传统冶炼行业并非只能在成本与环保之间两难取舍。
以智能化与循环化为抓手，把技术进步融入生产全链条，正是实现高质量发展与绿色低碳转型的现实路径。