问题——加油现场“脏乱险”交织，成为制约精益生产的薄弱环节； 煤矿综采工作面，液压系统用油量大、加注频次高，油品管理直接影响设备稳定运行和现场安全。此前，凌志达煤业15502综采工作面加油区域一度存在油桶摆放无序、作业平台不稳、人工搬运强度大等问题：油桶需要多人抬扶配合，加注过程中容易渗漏滴落，油迹沿巷道扩散，既影响现场形象，也带来滑倒、砸伤等风险。随着矿井向集约高效组织生产转型，传统“靠人盯、靠经验管”的方式难以满足快节奏、高标准的现场管理需求。 原因——设备与流程缺少统一标准，叠加管理惯性使隐患反复出现。 一上，液压油桶属于高频使用物资，但存放平台、加油工装长期缺乏统一规范，现场往往用临时铁板、简易垫木凑合，受震动、潮湿影响容易松动变形，导致油桶倾倒、滚动和二次污染。另一方面，油桶阀门型号不一致、密封水平不一，加注后难以做到“即封即净”，滴漏往往在班次间累积，出现“越擦越有”的治理难题。同时，井下空间有限、物资周转快，如果不从工装和流程入手系统改造，仅靠人工清理和临时整顿，问题很容易反弹。 影响——环境、效率与安全相互牵连，治理必须同步推进。 加油点看似是“小环节”，却牵动“三条线”。其一，环境线：油污扩散造成地面湿滑、粉尘附着，增加清洁和验收压力。其二，效率线：多人搬桶、反复调整姿态占用时间，挤压设备点检与检修窗口，影响生产组织。其三，安全线：油污增加滑倒风险，油桶倾倒可能造成砸脚、碰撞，若靠近电气设备还会深入放大风险。总体来看，液压油管理不仅是“整洁问题”，更是“流程效率问题”和“本质安全问题”。 对策——以一线自主攻关为抓手，三项改造实现系统治理。 针对现场痛点，综采队将“修旧利废、标准治理”纳入班组日常管理，推动从“被动应付”转向“主动设计”。 第一招：回收钢材搭建标准化格栅平台，实现“存放有位、边界清晰”。 班组利用井下回收的槽钢、角铁等材料，按作业需求焊接成尺寸统一、承载稳定的格栅平台，并结合现场动线增设围护结构，使油桶存放由“随手一放”变为“定位摆放”。平台实现集中承载，也提高了区域辨识度和隔离性，为定置管理和现场检查提供了基础条件。 第二招：改造废旧托辊制作调角支架，把“多人抬桶”变为“单人操作”。 针对油桶由平放转立放费时费力的问题，班组将报废皮带托辊切割焊接成适配油桶底部的支架结构，利用简易力学原理实现快速调角与稳固支撑。改造后，加油人员可单人完成油桶姿态调整与就位，加注准备时间明显缩短，减少了协同等待和不必要的体力消耗。 第三招：统一配装专用阀门与阀芯，把“事后清理”前移到“源头治理”。 围绕“滴漏难根治”的关键点，班组为油桶统一加装密封更可靠的专用阀门组件，明确使用、封闭与检查要求，将油品外泄风险控制在源头。阀门统一后，加注动作更规范，油污扩散得到有效遏制，巷道“黑脚印”问题明显减少。 通过三项举措合力推进，15502工作面液压油存放区实现由“分散、临时、易污染”向“集中、规范、可控”的转变。据现场反馈，改造后物资摆放更有序，地面油迹明显减少；加油工序由多人协作转为单人单桶作业，循环作业时间缩短，为设备点检检修腾出了时间空间；平台和围护结构的完善也降低了滑倒、砸伤等常见风险，使加油区从“隐患点”转为“示范点”。 前景——从“一个点的改进”走向“系统复制”，推动矿井治理能力提升。 当前煤矿安全生产进入“以标准化、精益化提升治理效能”的阶段，基层创新的价值在于可复制、可推广。下一步，可在同类作业点推广应用有关经验，并结合物资编码管理、定置图牌、阀门定期检测等措施形成闭环；同时，将修旧利废成果纳入班组标准化清单与培训体系，推动“现场怎么干、标准怎么定、检查怎么查”贯通落实。把零散改进固化为制度和标准，才能持续释放降本增效与本质安全的综合效益。
凌志达煤业的该做法表明，安全改进未必依赖高投入，关键在于是否把职工安全放在首位，是否听得到一线需求，是否能结合现场条件改进管理。从“脏乱险”到“示范点”的转变，不仅改善了作业环境，更重要的是降低了伤害风险、保障了职工健康与生命安全。这种以一线问题为导向、以创新促进规范的管理思路，值得更总结推广。