近日，工贸行业接连发生两起重大安全事故。3月13日，广东肇庆一汽车零部件厂发生事故，造成3人死亡、4人受伤；3月15日，山东烟台一汽车零部件公司发生机械伤害事故，造成3人死亡。两起事故短时间内相继发生，再次提醒工贸企业必须把安全生产放首位。 事故调查显示，企业主体责任落实不到位是事故发生的根本原因。在两起事故中，企业主要负责人长期缺岗，安全责任被层层下移，导致安全管理体系难以有效运行。同时，企业风险辨识明显滞后，有关安全管理制度缺失或不健全，管理漏洞叠加，隐患长期存在。 违规作业在事故中尤为突出。调查发现，作业人员未严格执行安全操作规程，检维修作业未按要求履行申报、授权、交底等程序。部分人员安全意识薄弱，存在带电检修、在缺少安全防护装置的危险区域进行检修调试等行为，显著增加了事故风险。 安全教育培训不足更放大了风险。事故企业未制定有针对性的安全管控措施，员工对安全防护装置的正确使用、检维修注意事项掌握不够。同时，企业未开展系统的应急逃生培训，作业人员对逃生通道不熟悉，应急处置能力不足，影响了事故发生时的自救互救效果。 为深刻吸取教训、防范同类事故重复发生，有关部门对工贸企业提出明确要求。首先，企业要压实主体责任，督促主要负责人履职到位，提升关键岗位员工的安全意识和操作能力。其次，企业要严格执行安全生产八个“严禁”规定，包括严禁关键岗位人员缺岗复产、严禁违规开展检维修作业、严禁违规使用易燃易爆化学品、严禁解除自动化设备安全装置、严禁无统一指挥交叉作业、严禁安全设施失效违规生产、严禁生产设备带病运行、严禁未经通风检测进入有限空间。 在关键环节风险管控上，企业应规范检维修作业审批流程，做实安全技术交底和风险辨识。严格落实断电、上锁、挂牌、专人监护等基本措施，并在设备周边预留必要的安全空间，降低突发情况引发机械伤害的可能。同时，要深入排查并整改隐患，重点检查机械设备限速防坠、急停按钮、声光报警等装置，发现问题及时整改，防止重大风险积累。 易燃易爆化学品使用管理同样是重点。企业要完善相关制度，在使用可燃性有机溶剂清洗设备设施、工装器具和地面时，必须采取机械通风等措施，避免可燃气体在密闭或半密闭空间内积聚，从源头降低火灾爆炸风险。 提升应急处置能力是减少伤亡的重要保障。企业应组织全员安全专题教育，强化岗位风险告知和操作提示。结合事故风险特点，制定可执行的应急演练计划，定期开展针对性演练，提升员工应急处置和疏散逃生能力。
安全生产是发展的底线，也是生命线；连续发生的事故表明，任何环节的松懈都可能带来沉重代价。推进新型工业化过程中，只有把安全发展贯穿生产经营全过程，形成“人防、技防、制度防”协同的防护体系，才能实现高质量发展与高水平安全相互支撑。这既是对劳动者生命的基本尊重，也是制造强国建设的重要保障。