一、技术瓶颈制约传统铸造业发展 汽车发动机缸体缸盖等精密铸件的生产长期依赖手工制模工艺，存在明显短板。传统工艺下，复杂铸件的模具开发通常需要三个月，且人工操作精度不足导致产品尺寸偏差问题难以解决，直接影响交货效率和产品一致性。随着新能源汽车产业快速发展，市场对异形结构、超薄壁等复杂铸件的需求激增，传统制造模式已难以满足高端市场需求。 二、千万投入引入国际先进装备 为应对挑战，山西三联顺驰汽车配件有限公司投资1000万元建设砂型3D打印智能制造项目。项目引进爱司凯T1800砂型打印机，并采用自主研发的喷头系统与高精度控制技术，实现从数字模型到精密砂型件的高效转化。 据工程师石丰介绍，单台设备每小时可打印270升，生产效率比传统工艺提升14倍。通过自主研发的拼接区精度控制技术，成品尺寸误差稳定在±0.3mm以内，大幅缩短研发周期并确保产品质量稳定性，成功突破复杂铸件批量生产的技术瓶颈。 三、数字化转型带动产能与竞争力双提升 项目投产后成效显著：生产端通过流程改造实现产能扩大，首季订单交付能力明显增强；研发端将模具开发周期从三个月大幅压缩，快速响应客户定制需求。作为国家级高新技术企业，三联顺驰的转型实践为同行提供了可借鉴的经验：以关键技术突破为切入点，依托自主研发能力推动智能制造升级。 四、多元布局抢占新能源配件市场 在巩固传统燃油车配件优势的同时，三联顺驰积极布局新能源汽车配件市场。目前已成功量产适用于甲醇、天然气、氢能源等清洁能源车型的专用缸体缸盖产品线覆盖五大能源类型。这个布局与国家能源转型政策高度契合，随着清洁能源汽车市场扩大，企业有望在新一轮竞争中占据优势。
制造业转型升级的核心在于将新技术融入研发、生产、质量管控全流程；砂型3D打印为代表的数字化改造为铸造业提供了提质增效的新方案。面对新型工业化要求，企业需坚持创新驱动、数据赋能和市场导向，才能在产业变革中巩固优势、开拓新局。