问题——深海油气开发抬高高端管材门槛。随着我国海洋油气勘探开发向深水、超深水推进，管材不仅要长期承受高压、高腐蚀等严苛环境，还要连接环节实现高精度密封和稳定的拧接控制。关键部件一旦性能波动或连接失效——轻则停产检修、成本上升——重则带来泄漏风险，影响工程安全和生态环境。 原因——关键环节存在技术壁垒与产业短板。李刚在采访中介绍，过去深水用管，尤其是特殊扣石油套管的拧接控制技术长期掌握在少数国外企业手中，国内产品在一致性、稳定性诸上一度承压。主要难点于：一是钢管连接对对扣精度要求极高、容错空间小，拧接力矩、速度、位置等参数必须协同匹配；二是深海工况复杂，材料的耐腐蚀、耐疲劳、抗挤毁等指标需同时达标；三是规模化供货对质量体系和过程控制提出更高要求，任何环节波动都可能放大为系统风险。多重因素叠加，曾使进口依赖度较高，产业链安全受到制约。 影响——核心技术突破带来工程能力跃升与市场验证。李刚表示，我国最大海上气田“深海一号”在约1000米水深应用的9425根大管径无缝海管实现国产制造，说明国内企业在材料、制造、检测、交付等环节已具备与国际同台竞争的能力。同时，产品进入全球100多个国家和地区，持续订单也从市场层面对“中国制造”的可靠性与竞争力作出评价。更重要的是，高端管材国产化不只是产品替代，更关系到重大工程建设的可控性与连续性：从西气东输等国家管网工程的油气输送管，到南海深海钻井平台用抗腐蚀套管，再到新能源领域特种管材，关键材料与工艺能力的提升正在覆盖更广应用场景。 对策——以攻关机制和现场问题导向打通“卡点”。李刚回忆，团队围绕特殊扣石油套管拧接控制技术开展长期攻关：在批量供货、深水适配等关键节点扎根现场，对失效样件逐件剖析，反复验证参数与工艺窗口，通过持续迭代实现稳定可控。他提到，近年来团队参与7项国家重点研发项目，完成5项行业关键材料攻关，推动高端管材从“能做”走向“做稳、做精”。业内人士认为，这类攻关的共性在于：强化产学研用协同，打通研发—制造—验证—应用闭环；以工程需求牵引标准完善，用数据化、智能化手段提升过程控制；同时在质量追溯、可靠性试验、极端工况模拟等上补齐短板，形成可复制、可推广的制造能力。 前景——国产化提速将增强能源安全韧性并带动高端制造升级。李刚表示，深海油气开采用管过去高度依赖进口，如今不仅实现自主生产，成本降至国外产品约60%，交货周期缩短一半，并推动我国油气管材进口率从90%降至30%以下。受访人士指出，这个变化带来三方面影响：其一，关键材料自主可控能力增强，为深海油气持续开发和国家能源安全提供支撑；其二，高端供给能力提升将带动装备制造、海工服务、检测认证等上下游同步升级；其三，随着海洋油气、氢能、二氧化碳输送与封存等新场景加快落地，耐腐蚀、耐低温、耐高压等特种管材需求将持续增长，国产企业有望在更多细分领域实现从替代到引领。李刚表示，未来将继续加大科技创新力度，把核心技术掌握在自己手中，以国产钢管支撑重大装备与工程建设。
从跟跑到领跑，中国制造在深海油气管材领域的突围——既是自主创新的实践——也说明了国家关键领域能力的提升。李刚团队的经历表明，掌握核心技术才能增强重大工程的安全与可控。在全球产业链加速调整的背景下，该突破不仅为能源安全夯实基础，也为中国高端制造走向更高水平提供了信心与动力。