问题——需求快速增长与制造升级并行，辊压行业面临“更快、更精、更柔”的新考题； 近年来，新能源汽车轻量化、储能与光伏结构件的规模化应用持续扩大，对金属薄板与型材的精度、稳定性和一致性提出更高要求。辊压（冷弯）成形凭借连续化生产、材料利用率高、适配复杂截面等优势，车身结构件、导轨型材、电池包结构件、光伏支架等领域的需求不断上升。但在产品迭代加快、材料强度提升、截面形态更复杂的情况下，传统以经验为主的工艺调试与质量控制方式，越来越难以满足多品种小批量与快速交付的要求，行业亟需用数智化手段提升全过程的可控性。 原因——技术融合叠加产业拉动，推动辊压成形向“数字化+智能化”转型。 与会人士认为，行业进入加速期，一上来自下游市场扩容，另一方面也得益于新一代制造技术的成熟：数字控制、伺服驱动、机器人协作、传感器与轮廓检测、热辅助成形、数字孪生等，正从单点应用走向系统集成。论坛主办方介绍，本届论坛深圳举行，由有关行业媒体、企业与行业组织联合发起，电子科技大学（深圳）高等研究院协办。议题聚焦“多腔体、多维度、多工艺集成”三大方向，旨在推动高校院所、龙头企业与产业链上下游对接，形成可复制、可落地的技术路径与工程方案。 影响——从工艺参数到全流程决策，数智化正在重塑辊压成形的质量与效率边界。 论坛期间，多位专家围绕制造体系升级提出判断：行业正从“被动感知、事后分析”走向“主动认知、在线决策”。相关主旨报告指出，面向智能制造的下一阶段重点在于打通数据链、工艺链与装备链，让生产系统具备自感知、自决策、自执行、自适应能力，以应对数据孤岛、模型可解释性不足、复合型人才短缺等问题。另一场专题分享从辊压机理与工程架构出发，提出通过数据驱动与云边协同、质量预测与缺陷优化等方法，实现复杂截面高精度成形与多材料兼容，为企业数字化改造提供方法框架。 在材料与工艺上，来自钢铁企业的报告聚焦热辊弯成形高强钢、超高强钢应用中的潜力：通过高温成形提升材料塑性、降低回弹，并减少开裂起皱风险；配合在线淬火可获得更高强度区间，深入支撑车身结构件轻量化与安全性提升。与会代表认为，随着新材料占比提高，冷弯与热辅助等复合工艺的工程化应用将成为重要增长点。 对策——以产学研协同为抓手，推进标准化数据体系、可用型工具链与人才培养。 论坛设置圆桌研讨，围绕“辊压成形技术数字化的意义与应用现状”展开讨论。来自研发、检测、装备、解决方案与生产一线的嘉宾普遍认为，数字化升级不能停留在设备单机“上系统”，关键是围绕质量目标建立统一的数据采集与评价体系，把轮廓检测、过程监测、工艺模型与设备控制联成闭环，形成面向产线的持续迭代能力。同时，应重视低成本、渐进式改造路径，优先在高价值工序与关键质量特性上实现可视化、可追溯、可预测，避免“重投入、轻应用”。 会议现场还举行“辊压成形数智化赋能服务中心”揭牌仪式。该中心由行业媒体与相关企业联合成立，计划通过资源对接、技术服务与应用推广，推动智能辊压在汽车及新能源等领域的规模化应用，探索行业协同创新与生态共建的组织方式。 前景——向高端化、智能化、绿色化迈进，辊压成形有望成为新能源制造体系的重要支撑环节。 综合论坛观点，未来一段时期，辊压成形的发展将呈现三上趋势：一是工艺与装备向多工艺集成、柔性化生产升级，更好适配多品种小批量与快速换型；二是质量控制由离线抽检转向线检测与闭环控制，提升一致性并降低材料与能耗损失；三是产学研用协同进一步加深，从“单点突破”走向“平台化能力输出”，带动人才培养、标准体系与产业链协作同步完善。随着新能源汽车、储能、光伏等领域持续扩容，辊压成形与数智化改造的结合，有望在提升制造韧性、保障供应链稳定、推动绿色低碳转型上发挥更大作用。
从传统金属加工迈向智能制造，冷弯成形技术的演进折射出中国制造业的升级路径。当轻量化需求与“双碳”目标叠加，这场在深圳举行的技术研讨不仅梳理了产业发展的关键方向，也指出了创新链与产业链深度协同的现实课题。与会专家认为，只有把单项技术突破转化为可落地的系统解决方案，才能在全球产业变革中争取更主动的位置。