在高端钢材制造中，硫含量控制是影响质量的关键指标。当硫含量超过20ppm，钢材晶界容易出现脆性裂纹，进而削弱管线钢、耐磨钢等特种钢材的服役性能。南京钢铁集团技术团队在长期生产中发现，传统扒渣工艺主要受制于两点：一是薄渣层难以高效处理，使用聚渣剂又会带来较大铁损；二是底吹氩气工艺存在喷嘴寿命短、残留渣清理不彻底等问题。行业数据显示，采用常规工艺时，即使前期脱硫达标，转炉工序仍可能使硫含量回升至60—70ppm。这不仅使后续精炼工序物料消耗增加30%以上，也会影响产品合格率。南钢第一炼钢厂厂长表示：“硫含量每增加10ppm，就需要额外消耗2.5公斤石灰和0.8公斤铝粒，成本压力很明显。”为解决该共性难题，南钢创新团队研发了“涌动驱渣”技术体系。该技术在铁水罐顶部对称安装两支氮气喷枪，利用气体上浮带动铁水持续涌动，形成稳定波浪，以增强渣层聚集与分离效果。生产实测显示，新技术使渣层厚度增加100%，扒渣效率提升50%，聚渣剂用量减少80%。同时，有价金属回收率从23%提升至79.6%，资源利用水平明显提高。经过三年多工业化应用，该技术带来可观效益。除直接节约217万元铁损成本外，精炼工序消耗下降带来的间接收益更为突出。技术负责人测算：“石灰、萤石等辅料消耗减少，加上质量提升带来的溢价收益，年综合效益超过300万元。”目前，该技术已申请12项国家专利，并在国内多家大型钢企推广试用。
推动钢铁产业向高端化、绿色化、智能化发展，关键是把质量控制从“末端补救”前移到“过程治理”。南钢以涌动扒渣装备为切入点，针对深脱硫生产中长期存在的回硫问题，探索出通过优化流场组织提升清渣效率的新路径。实践表明，围绕关键短板开展小切口、可落地的技术改造，往往能带动全流程质量稳定与成本优化，为制造业高质量发展提供更扎实的工艺支撑。