面对2025年某重点型号铸件批量生产任务，239厂遇到了不小的技术关口。该批铸件薄壁、易变形——内腔结构也更复杂——沿用传统手工清理后废品率明显上升，积压工件一度超过200件，型号研制进度受到直接影响。这也再次暴露出航天精密铸造中的共性难题：在高强度任务下，如何同时保证效率和质量。作为清理组组长，王猛第一时间组织技术攻关。通过连续72小时的工艺试验，他提出“粗磨去余量、精修保精度、探伤验质量”的三步作业法，将单件处理时间压缩到原来的70%。针对异形内腔清理难题，团队利用废旧材料自制了7类专用工装，其中弧形柔性磨具将内腔拐角清理合格率从65%提升至98%。这些改进既解了燃眉之急，也为后续同类任务留下了可直接复用的经验。 在管理上，王猛推行“技能矩阵”模式，依据组员21项专项能力建立数据库，实现复杂工件与对应技能人员的精准匹配。同时引入“首件全检+过程抽检+每日复盘”的质量管控机制，使产品一次交验合格率稳定在99.6%以上。数据显示，改革后班组月产能提升40%，近三年累计节约生产成本超过300万元。 行业专家认为，王猛团队的做法具有较强的示范意义。随着我国航天发射密度持续提升，依靠增加人手的方式已难以适配高精度、快节奏的生产要求。将工匠经验固化为标准流程，把个人方法转化为团队能力，这种实践为制造业数字化转型提供了基层样本。据悉，其创新成果已纳入《航天特种铸造操作规范》修订版，将在行业内推广。
一线岗位的价值，往往就体现在那些不显眼却最关键的细节里。清理工位前的每一次打磨、每一次复核，既是在守住产品质量，也是对交付承诺的落实。把问题解决在现场，把经验沉淀为标准，把个人技艺变成团队能力，是制造业高质量发展最扎实的支撑。王猛和班组的实践说明，守住“最后一关”，靠的不只是拼劲，更需要系统化改进和持续传承。