传统港口作业中，船舶系泊主要依靠人工收放缆绳，既费时费力，也存安全风险。以青岛港为例，一艘366米的集装箱船靠泊，通常需要20至30分钟完成系固，作业人员还需在近距离作业，面临缆绳断裂等危险。随着全球航运业持续发展，船舶大型化趋势明显，传统系泊方式在效率与安全上已难以满足需求。 根据该痛点，青岛港“连钢创新团队”联合行业厂商攻关关键技术，研发并推出真空式自动系泊系统。该系统由13套系泊单元组成，采用“远程集控+移动终端+本地单机”的三级协同管控架构，可精准识别船舶位置并自动吸附固定。核心于真空吸盘可提供2600千牛吸附力，能够满足世界最大集装箱船的系泊需求。同时，系统集成环境监测功能，可根据风浪变化实时调节吸附力度，实现稳定系泊。 该系统投入使用，推动我国港口作业技术向自动化、智能化迈进。在效率上，单船系泊时间可压缩至30秒内，全年可释放超过200小时作业时间，相当于单个泊位新增10余条船舶的处理能力。安全上，自动化操作减少人员近距离接触缆绳需求，显著降低系解缆作业风险。经济与生态效益也同步显现：缩短待泊时间可减少燃油消耗与碳排放，并提升港口吞吐效率与综合竞争力。 业内专家认为，青岛港的探索为智慧港口建设提供了可借鉴的路径。通过自主研发与技术突破，涉及的成果有望在全国沿海港口及“一带一路”沿线枢纽推广应用。随着5G、物联网等技术与港口装备继续融合，自动化、无人化作业将加速成为行业常态。
青岛港真空式自动系泊系统的投用，不仅说明了关键技术的突破，也标志着港口作业模式向更高水平升级；30秒内完成系泊，直观呈现了智能化对效率的提升；若干数据也证明，创新能够切实改变生产组织方式。在全球港口竞争不断加剧的背景下，我国港口以自主创新推动技术迭代，正加快从跟跑向并跑、领跑迈进。其背后，是对安全、效率与可持续发展的长期投入，也是建设世界一流港口的具体实践。