问题——电炉冶炼长期面临"看不见、看不清、看不懂"的行业难题。作为低碳炼钢的重要方式，电炉炼钢应用日益广泛，但1600℃高温、强粉尘和强辐射环境下，炉内信息难以获取，操作主要依赖经验，影响冶炼效率、能耗控制，并存在安全和质量风险。实现炉内状态实时监测与智能判断，成为提升电炉精细化、智能化水平的关键。 原因——极端工况和复杂流程使传统监测手段难以满足需求。主要存在三大挑战：一是高温粉尘导致观测设备寿命短、稳定性差；二是炉内目标难以准确定位，火焰形态、钢水液面等状态变化快；三是安装条件严格，既要保证观测效果，又不能影响生产安全。这些问题导致电炉监测长期停留在人工、间断的水平，制约了数据化管理。 影响——监测不足不仅影响生产效率，更关乎产业升级。对企业而言，缺乏精准监测能力导致过程控制不精确，能耗和原料消耗优化受限，异常处理依赖经验，生产稳定性受影响。对行业来说，电炉智能化水平直接影响低碳转型效果，只有实现关键过程的数字化和可视化，才能建立可复制的节能降耗、质量管理体系，支撑钢铁行业高质量发展。 对策——上海、苏州两地开展跨区域技术攻关。在两地工会推动下，宝钢股份电炉厂技能大师金国平与苏州宝联重工技术负责人雷雨田带领团队，合作研发电炉炉内可视化智能识别系统。双方优势互补：宝钢团队熟悉电炉工艺和现场问题，宝联重工擅长将工艺需求转化为装备方案。团队建立了资源共享机制，通过联合研发、技术共研加快进度。 技术上，团队采用"柔性设计"理念，开发可调节观测范围和角度的设备，适应炉内复杂工况。项目负责人表示，研发难点在于确保观测清晰度、设备耐用性，同时兼顾安装维护和生产连续性。目前已完成前期论证和设备设计，进入制作阶段，为后续测试和优化打下基础。 前景——系统将实现实时监测、火焰识别、钢水液面追踪等功能，不仅解决观测难题，更将建立数据支持体系。若通过现场验证，有望提升生产效率、降低能耗，并为冶金装备自主研发积累经验。业内人士认为，这种工匠领衔的跨区域合作模式，能加速技术研发和应用转化。
这项目展现了劳模工匠的创新精神和责任担当。通过跨领域合作，两位工匠将专业技能转化为产业动力，为解决行业难题提供了新思路。这种"劳模工匠助企行"的模式——既推动了技术进步——也树立了创新典范。随着系统更完善，将为制造业高质量发展注入新活力。