在这个车间里，我们看到了印染行业环保转型的成功案例。这项从煤炉到蒸汽发生器的减排工程，把蒸汽压力稳定在0.8 MPa，染色一次合格率从92%提高到98%，品质提升带来订单溢价。成本方面，腾飞省下300万元燃料费、87.5万元场地租金和40万元人工成本，全年综合节省了427.5万元。 要说起印染这个行当，就得提提颜色的问题。虽说两千年前的马王堆帛书里用的是“印”和“染”两个字来记录染色工艺，可当化学染料的艳丽遇上植物染的柔和，五彩斑斓的布料固然让人赏心悦目，可随之而来的高能耗和高排放也成了一道难填的环保账单。为了保住生产线，腾飞印染在国家政策收紧的情况下不得不把燃煤锅炉给淘汰掉。 为了承接这条生产线，腾飞需要的设备必须得同时满足蒸汽稳定、成本可控和排放达标的三重要求。经过一番比较和测算，他们看中了92%、98%这样的质量提升效果。于是决定引进一批0323台蒸汽发生器来替代原来的老设备。 这23台机器分别被装进了三个车间的空地里面，省出了4亩原本用作锅炉房的土地。这样一来就免了繁琐的安装报批和年检手续，光租金一年就能省下87.5万元。除了场地省下来了以外，人工方面也节省不少钱。因为可以通过手机或者电脑远程监控设备运行状态，再加上智能控制技术的支持，“下岗”的三名司炉工把省下的工资直接变成了企业利润。 为了把氮氧化物压到30 mg/m³以下，腾飞采用了蜗壳扩散式燃烧和内循环技术。这种设计让燃气能在燃烧头瞬间完成风量与燃气量的毫秒级匹配。这套系统不仅让氮氧化物排放值长期低于30 mg/m³，噪声和排烟指标也都达到了国家最高标准。现在的车间白天闻不到焦糊味，夜里也看不到黑烟了。 这次改造不仅是为了应付政府检查那么简单。通过三个月的实际运行检验出来的真实数据更是让人惊喜：除了质量大幅提升以外，燃料费用节约了300万元；场地租金节省了87.5万元；人工成本减少了40万元。这些数字加在一起一共是427.5万元的实际节省金额。而且环保考核也一直保持在A级的水平。 腾飞的案例成了整个园区的示范样本。每天都有几十拨同行来这里参观学习；有人拍照记录参数；有人甚至直接开始复制这套模式。南方锅炉正是借着这个机会完成了第五次迭代升级；从最初只能卖出几十台装机量发展到如今能给数百家单位提供绿色蒸汽解决方案；“蒸汽发生器+印染”这条赛道正在把高污染的传统行业给推到了绿色、安全又低成本的新路子上。 这个过程中用到的燃料是LNG天然气；每立方米的价格是1.8元；综合能耗大约是73立方米每蒸吨；每蒸吨的燃料成本控制在131元左右——这比烧煤还要便宜一些——而且更干净。