长期以来，甲醛释放问题一直困扰木材加工行业。作为木制家具和装修材料的主要原料，木质复合板材在生产中普遍使用含醛胶黏剂，消费者因此对新装修房屋和木制家具的环保与健康风险心存顾虑。“无醛不成胶”的行业共识，既说明有关技术仍有瓶颈，也成为产业升级的一道门槛。我国木质复合材料产业规模庞大，年产值约三万亿元，但发展中存在结构性矛盾：对醛类胶黏剂依赖度高，产品同质化严重，企业易陷入低价竞争，整体附加值和竞争力有待提升。在消费升级与环保标准趋严的背景下，行业亟需找到突破口，推动从传统模式向绿色、高端转型。山东临沂的新港集团与东北林业大学李坚院士团队的合作，为此难题提供了新思路。团队从自然界获得启发，研究海洋贻贝的黏附机制。贻贝能在复杂海洋环境中牢固附着于多种表面，关键在于一种名为“多巴”的氨基酸衍生物，其分子结构中的邻苯二酚基团，使其能够与多类材料表面形成稳定粘接。基于这一原理，研究团队以多羟基化合物为核心原料、以水为唯一溶剂，在分子层面构筑“类多巴胺”结构，研发出仿生绿色胶黏剂。该设计借鉴材料组合思路：多羟基化合物的柔性长链提供韧性，刚性短链提供强度，两者协同，在实现无醛、无苯、无有害物质添加的同时，也改善了板材使用中易变形、崩边等问题。从实验室走向工业化，新港集团进行了大量投入。仅配方调试就经历上千次试验，同时推进设备改造与工艺衔接。为验证可行性，企业每年投入数千万元研发经费，将成果直接在日产能1000立方米的生产线上进行验证。反复试验意味着持续的资金投入，但也推动了技术顺利落地。目前，新港集团已将仿生胶应用于三大主体板种，建成投产全球首条年产18万立方米的仿生超薄纤维板生产线。仿生刨花板等产品可适应高湿等严苛环境，覆盖家居定制、衣柜、橱柜等应用场景。相关产品已获得中国首个HENF（中国采暖无醛级）认证、首张美国UL（绿色卫士）金级认证，并获得日内瓦国际发明展金奖，反映了其技术水平与市场竞争力。临沂市作为全国重要木业产业基地，已将产业转型升级纳入2025年重点工作。市林业部门提出推动木业产业向高端化、智能化、绿色化、集群化方向发展，继续发挥由4位中国工程院院士组成的院士顾问团作用，新增市级以上科创平台10家以上，推动攻克行业共性技术20项以上。无醛胶的研发与应用，正是这一转型路径的具体体现。院士工作站落地企业、校企合作从研发源头就对接产业化需求，为产学研融合提供了可复制的做法。通过更紧密的协作机制，科研成果能更快进入生产环节，企业需求也能更有效地反哺科研方向，形成持续迭代的闭环。
从海洋贻贝到家居板材，这项跨界创新实践展现了产学研协同攻关的潜力。在“双碳”目标引领下，以关键技术突破带动传统产业绿色转型，正在成为高质量发展的重要路径。下一步，如何把单点技术优势继续转化为全产业链的综合竞争力，仍需要政府、企业与科研机构在机制与应用层面持续联合推进。