露天矿山排土作业长期被认为是安全生产的“高风险区”。排土场地形起伏大、边坡临崖，粉尘易影响视线，推土设备与矿卡、人员交叉作业频繁，一旦判断失误或操作不当，容易引发碰撞、倾翻等事故。另外，传统推土作业让驾驶员长期处于高噪声、高振动、高粉尘环境，劳动强度大、岗位稳定性不足，也一定程度上影响矿山生产组织效率与精细化管理。如何在确保安全的前提下提升作业一致性，并兼顾节能减排，成为行业升级的现实问题。 业内分析指出，矿山无人化推进并非简单用“远程操控替代人工”，真正难点在于复杂动态环境下的可靠感知与自主作业能力。排土场目标物多、变化快，既有物料堆体持续形变，也有矿卡等移动目标不确定出现；工艺对反坡、挡墙等结构精度要求高，同时需要在边缘区域保持安全距离。过去受制于传感器融合、算法鲁棒性和安全冗余体系等因素，涉及的装备往往停留在试验或低强度应用阶段，难以形成稳定的常态化生产能力。 在这个背景下，山推DE26-X3纯电无人推土机在露天矿山完成部署并投入常态化运营，引发行业关注。该设备面向排土典型场景，构建多源环境感知体系，通过激光雷达、工业相机等识别与定位物料、车辆、人员及挡墙等要素，为自主作业提供数据基础。围绕矿山工艺环节，设备搭载自动作业算法，可依据预设参数在固定区域内自动完成反坡修筑、挡墙修筑与排土等流程，强调作业轨迹、工艺执行与结果的一致性，并配套多重主动安全防护机制，用于降低碰撞与倾翻风险。 从现场反馈看，设备投入运行后作业组织方式随之调整。作业人员由驾驶室转入远程控制室，工作环境由高噪声、高粉尘转为相对安静稳定，岗位安全性与舒适度得到改善；管理端则可通过标准化工艺参数与自动化执行，降低现场指挥与人员调度压力，减少对个人经验的过度依赖和重复性高危劳动带来的不确定性。企业上披露，该设备交付以来累计可靠作业已超过160小时，为后续扩大应用提供了初步运行数据。 业内人士认为，其影响可从三方面观察：一是安全基础更扎实。人员从临崖、粉尘和交叉作业密集区域中有效抽离，叠加主动安全机制，有助于把风险控制从“事后处置”前移到“过程防控”。二是效率与质量更稳定。自动化工艺执行强调一致性，可减少换班、疲劳、能见度变化等因素带来的波动，为矿山生产节拍和土方成型质量提供更可控保障。三是绿色转型路径更明确。纯电驱动矿区场景下具备降噪、减少尾气排放等优势，与矿山绿色低碳发展方向契合，也为后续构建电动化、智能化一体推进的装备体系提供支撑。 同时也应看到，无人化、纯电化装备要实现规模化推广，还需要系统配套。首先是标准与流程建设，明确无人设备作业边界、交叉作业规则、应急处置流程和安全责任链条，避免“技术无人、管理脱节”。其次是基础设施与数据闭环，包括稳定通信保障、精准的作业区域规划、统一的工艺参数体系以及运行数据的持续积累，用于优化算法与维护策略。再次是综合成本评估，除设备购置外，还需纳入充电与电力保障、维护人员技能提升、备件供应与全生命周期管理等因素，形成可量化的投入产出模型，推动从“单点示范”走向“成套复制”。 面向未来，矿山装备升级或将呈现“电动化打底、智能化提效、系统化协同”的趋势。一上，电动化与无人化高强度、可重复、对环境敏感的作业环节更容易形成规模优势；另一上，单机智能向多机协同演进，可能成为提升矿山整体效率的关键，包括与矿卡调度、排土场规划、边坡监测等系统联动，推动从“设备自动”走向“生产系统优化”。在政策引导、安全生产要求趋严以及企业降本增效的多重驱动下，具备可靠运行数据和可复制工艺的解决方案，有望更快进入推广通道。
从蒸汽机车的轰鸣到智能装备的静默作业，矿山施工正在经历深刻变化。DE26-X3的常态化运营不仅表明了技术进步，也对以“人海战术”为主的传统施工模式带来重塑。在“双碳”目标与安全生产双重驱动下，由中国企业推动的智能化实践正加速落地，并在一定程度上影响全球矿业装备的技术路线与发展方向。