在全球制造业加速向数字化、网络化、智能化演进的背景下，如何在更高质量、更高效率、更高柔性之间取得平衡，成为我国制造业转型升级必须回答的关键问题。
尤其是面对市场需求多样化、产品迭代周期缩短、供应链不确定性上升等多重挑战，单点自动化、局部信息化已难以支撑系统性跃升，亟需可复制、可推广的高水平实践样板，带动行业整体跨越式提升。
工业和信息化部新闻发言人、信息通信发展司司长谢存21日在国新办新闻发布会上介绍，作为智能制造标杆示范，领航级智能工厂目前已实现人工智能覆盖70%以上业务场景，沉淀超6000个垂直领域模型，推动1700多项关键智能制造装备与工业软件实现规模化应用。
自2025年起，工业和信息化部会同国家发展改革委、财政部等部门协同推进培育工作，目标是打造代表全球智能制造较高水平的“中国样板”，为制造业整体升级提供路径验证和经验输出。
从原因看，领航级智能工厂之所以成为政策与产业共同关注的焦点，核心在于其为“系统性变革”提供了可观测的落地载体。
一方面，人工智能与工业机理、工艺数据、生产组织的深度融合，使其不仅能在质量检测、设备运维、生产排程等环节提升效率，更能在复杂工况中实现高精度控制和跨环节协同，从而满足高效率、高精度、高柔性和高质量的生产要求。
另一方面，随着工业软件、智能装备与工业互联网平台的成熟，制造企业具备了将数据链、模型链、业务链贯通的基础条件，推动从“经验驱动”向“模型驱动”“数据驱动”转变，形成可持续迭代的能力体系。
从影响看，领航级智能工厂的价值已不止于单体工厂的产线升级，而在于对产业组织方式和价值创造模式的重塑。
谢存表示，领航级智能工厂不仅提供高端产品，还延展出规模化定制、产业链协同、预测性维护等高价值模式，推动企业由传统“产品制造商”向“产品+服务+解决方案”综合提供商转型。
有关统计显示，领航级智能工厂通过向全行业输出相关能力，已带动上下游1300多家企业协同升级，推动产业链整体向高端跃升。
这意味着，标杆工厂在技术、管理、标准与生态层面的外溢效应，正在加快形成“以点带链、以链带面”的扩散路径，提升我国制造体系的整体韧性与竞争力。
从对策看，推进领航级智能工厂建设，既要重视技术突破，也要注重机制与生态的系统配套。
其一，强化关键技术与关键环节攻关，围绕高端传感、工业控制、工业软件、智能装备等薄弱环节加大协同创新力度，提升自主可控能力与工程化能力。
其二，推动垂直领域模型与工业场景深度结合，面向流程制造、离散制造等不同类型行业，建立可迁移、可验证的应用范式，降低企业智能化改造门槛。
其三，促进产业链协同与数据要素畅通，在确保安全合规前提下，推动上下游在需求预测、质量追溯、交付协同等方面形成数据共享与协作机制，进一步放大整体效率。
其四，完善标准体系与人才支撑，加强评估规范、接口标准、工业网络安全等配套建设，推动“能落地、可复制、可推广”的经验更快扩散。
从前景看，领航级智能工厂的持续培育将对我国制造业形成中长期牵引。
随着更多行业样板涌现，智能制造有望从“示范引领”向“规模普及”迈进，进一步带动工业软件与智能装备的市场化应用，促进产业生态成熟。
与此同时，全球产业竞争正在从单一产品竞争延伸至制造能力、交付能力与服务能力的综合竞争，领航级智能工厂所探索的“全流程智能化+全链条协同”路径，将为我国制造业向价值链中高端攀升提供重要支撑。
发布会信息显示，我国首批15家领航级智能工厂已在“2025世界智能制造大会”上集中亮相，释放出我国智能制造加速推进、标杆体系逐步成形的明确信号。
领航级智能工厂的建设成效充分表明，我国制造业正在迎来新一轮的转型升级机遇。
从人工智能的深度应用到产业链的协同升级，从单一产品制造到综合解决方案提供，这些变化反映了我国制造业正在实现从量的扩张向质的提升的转变。
展望未来，随着更多领航级智能工厂的培育和推广，我国制造业必将在全球竞争中占据更加重要的位置，为实现制造强国目标提供坚实基础。