问题——传统纺织如何应对成本变化与质量竞争双重压力 纺织业曾依靠规模与成本优势快速发展，但随着劳动力成本上升、产品同质化加剧以及全球市场对质量稳定性、交期与绿色要求不断提高，传统依赖经验与人工密集的生产方式面临挑战：一方面，用工压力和管理成本上升；另一方面，质量波动、能耗偏高、追溯链条不完善等短板，制约企业中高端市场的议价能力；位于江苏省南通市崇川区的大生集团，作为由张謇于1895年创办的大生纱厂延续而来的百年企业，同样需要在“老家底”与“新赛道”之间找到转型路径。 原因——以数字化牵引制造体系再造，提升“可控性”和“确定性” 走进大生集团智慧纺纱工厂，车间里机器运转有序，现场作业人员明显减少，无人运输小车往返穿梭，物流与工序衔接更为紧凑。企业负责人介绍，产线改造以流程再造为抓手，从清梳联到并条、粗纱、细纱等关键环节，物料搬运更多采用轨道输送与无人车辆，实现工序间稳定供给，减少人为差错与等待时间。 在质量控制上，企业将“经验判断”转化为“数据判定”。以梳棉环节为例，棉结控制直接影响纱线均匀度与后续成品质量。工厂将棉结智能分类视觉识别系统嵌入设备，通过实时捕捉与模型分析，对异常情况及时报警，帮助工艺参数更快回归稳定区间。同时，智能灯控系统与生产数据联动，通过对关键状态的识别与提示，强化质量问题的定位与追溯，降低一线劳动强度，也提升管理的精细化水平。 影响——效率、质量与绿色能力同步增强，百年企业形成新竞争曲线 数字化与自动化改造带来的直接效果，是效率提升与交付能力增强。企业通过建设数字化纺纱车间、智慧纺纱工厂，生产效率提升超过三成，面对节后集中订单能够更快响应、稳住交期。 更重要的是，绿色低碳成为新的“硬指标”。据介绍，到2025年，大生智慧纺纱工厂实现生产运营“近零碳排放”，并获得行业机构认证，成为国内纺织行业首个“碳中和工厂”。在国际贸易绿色门槛抬升、品牌商对供应链减排要求趋严的背景下，低碳制造不再只是形象工程，而是进入中高端市场的通行证与溢价来源。当前企业年均开发新品100多个，产品销往全球近50个国家和地区，显示出“质量稳定+绿色属性+研发迭代”的组合优势正在形成。 对策——以技术改造为主线，共同推进人才、标准与产业生态升级 传统产业转型不能只靠单点设备更新，更需要系统性推进：一是以工艺流程标准化、数据化为基础，打通从原料、工序到成品的全链条追溯，提高质量一致性；二是推动装备更新与管理变革同步，围绕设备联动、物流组织、能耗管理建立可持续的运营体系；三是加快培养复合型人才，让懂工艺、懂装备、懂数据的队伍成为生产一线“新主力”；四是加强与高校、科研机构及上下游企业协同创新，把关键环节的识别、检测与控制能力沉淀为可复制的技术与标准，形成行业可推广的样板。 前景——“纺织之乡”从规模优势走向质量与低碳优势 南通素有“纺织之乡”之称，从“千人纱、万人布”的集约式生产，到全流程智能化、低碳化的现代制造，当地纺织业正从规模扩张转向价值提升。大生的实践表明，百年企业并非只能守成，通过数字化改造与绿色转型，传统产业同样能够构建面向未来的竞争力。随着国内大规模设备更新、制造业数字化转型以及“双碳”目标加快，纺织行业有望在提质增效、节能降耗、供应链透明度各上实现更大突破，形成更多可复制、可推广的转型经验。
百年纱厂的转身，折射出中国制造业转型升级的现实路径；在科技与产业变革加速推进的背景下，传统产业只有主动拥抱变化，加快智能化、绿色化改造，才能在竞争中保持主动。大生集团的实践说明，传统不等于落后，关键在于能否以创新驱动重塑能力，走出符合自身特点的高质量发展道路。这既是企业持续发展的内在需求，也是夯实实体经济、推进制造强国建设的重要方向。