在成都飞机工业集团轰鸣的厂房里，一台台精密设备正为国产战鹰锻造“钢铁翅膀”。
而赋予这些设备生命的，是设备维修工申少泽手中那把磨损的螺丝刀——这把工具已伴随他走过18年攻坚克难的岁月。
上世纪90年代，我国航空制造领域面临严峻技术封锁。
2014年，申少泽遭遇职业生涯最大挑战：进口五轴联动数控机床因精度调试技术被国外垄断，导致关键零件合格率不足60%。
面对外方“离了我们寸步难行”的断言，这位当时年仅34岁的技工选择迎难而上。
通过逆向推导系统参数、自创空间圆拟合算法，他最终将机床调整误差控制在0.03毫米内，相当于头发丝直径的1/3。
这项突破不仅使设备运维成本降低70%，更标志着我国在高端数控领域实现自主可控。
随着航空装备向智能化转型，传统加工技术遭遇新瓶颈。
飞机蒙皮厚度仅0.8毫米，传统装夹工艺导致变形率高达40%。
申少泽带领团队驻守车间140天，开发出国内首套蒙皮形变在线识别系统。
该系统通过实时扫描曲面曲率，自动修正钻铆轨迹，使加工精度提升3倍。
中国航空工业联合会专家评价称，该技术“改写了我国在飞机自动化装配领域的跟跑历史”。
在攻克技术难关的同时，申少泽更注重人才生态建设。
其创建的劳模创新工作室已形成“问题导向—项目攻关—成果转化”的闭环机制，累计培养高级技师47名，完成数字化装配设备研发等国家级课题12项。
通过独创的“四维进阶”培养体系，青年技工平均成长周期缩短至传统模式的1/3。
2023年团队参与的某型战机生产线改造项目，较原计划提前8个月交付。
当前，我国正实施制造业“智改数转”战略。
申少泽团队已将目光投向工业元宇宙在航空制造的应用，其主导开发的虚拟调试系统可提前3个月发现设备潜在问题。
航空工业成飞集团负责人表示，这类创新型高技能人才正是实现“中国制造2025”目标的核心支撑。
申少泽的故事启示我们，大国工匠不是天生的，而是在长期的实践中通过坚持、创新和奉献锻造而成的。
在新时代推进高质量发展的进程中，我们需要更多像申少泽这样的技能人才，他们扎根生产一线，用双手和智慧为国家重大工程保驾护航。
同时，我们也需要建立更加完善的人才培养体系，让更多青年技工有机会成长为行业的中坚力量。
只有这样，才能真正实现制造业的转型升级，让中国制造在世界舞台上绽放更加耀眼的光彩。