咱辽宁省这边有个技术攻关项目，把那450吨的大吊车故障率硬是给拉低了七成，这帮人只花了不到十个月。炼钢区域这五台大铁牛本来担着吊运铁水钢水的大梁，结果吊钩滑轮组的轴承一坏，这台车就得立马趴窝下线维修，工序又长又麻烦。投产没多久，这种非计划停机的事就没断过，既耽误工时又费维修费。机械QC小组这回把降低故障率的课题立了下来，给大家立下军令状，要在十个月内把故障率降七成。为了找出病根，他们用因果图这招把故障原因拆成了八张面孔：怎么加油、用什么油脂、多久加一次油、油路设计咋样、轴承游隙大小、装配扭矩够不够、运行时受不受冲击、周围粉尘多不多。挨个验证下来，“加油方式不对”、“油脂不耐高温”、“加油周期太长”、“油路分配不均匀”这四个主因被揪了出来。针对这几个毛病，他们动了四刀：用电动泵给脂取代手动泵，免得忘记加或者量不够干磨；换了种耐高温的润滑油，原本在60度以上就容易变干的油脂，现在能扛到80度还能用；加油的间隔也缩短了一半，从半年一次改到了季度一次；还在滑轮组里头多装了几个分流管，让每片轴承都有自己的回路，保证油脂不偏科。 这招还真管用！记录显示效果立竿见影：吊车故障下线的次数从之前的一个月平均2.8次降到了0.6次；故障率也从6.2‰猛跌到了1.3‰。这十个月下来一共省了350多万元；吊车的作业率更是提高了11%，相当于全年多出来的产量大概有8万吨左右。因为成果不错，他们还拿到了辽宁省的优秀质量管理成果奖。不过他们的工作还没停：下一步打算把这套电动泵润滑的模式复制到其他吨位的吊车上去；再配上智能传感器把油脂消耗看得清清楚楚，以后润滑就能做到既看得见又能预测了。