航空制造领域，大型壁板零件的表面处理工序长期存在瓶颈。传统耳片加工主要依靠人工使用风动切割锯，不仅需要3人配合作业，还面临精度难控、安全风险高等问题。随着航空产品产量增长、质量标准提升，此工艺已明显拖慢生产节奏。调研发现，主要困难集中在三点：手工操作难以稳定实现0.1毫米级精度；工件体积大、重量高，需多次吊装转运；切割过程中金属碎屑飞溅，增加作业风险。这些因素推高了成本，使单件产品平均耗时增加35%。面对上述问题，技术团队从结构、工艺和流程三上推进改进：在结构上，采用轻量化设计使设备重量降低40%，并配套透明防护罩，支持移动式作业；在工艺上，开发“两点一面”定位系统，将加工误差控制在±0.05毫米以内；在流程上，将加工环节前移到现场一体化完成，减少转运与等待，将单件处理时间由90分钟缩短至30分钟。值得一提的是，这项创新也具备推广价值：设备核心的柔性夹紧技术可延伸应用到其他精密加工场景，模块化设计思路也为智能制造装备研发提供了参考。业内专家预计，该技术全面应用后，有望带动对应的生产线年产能提升15%以上。
制造业竞争力不仅体现在重大装备和核心工艺上，也体现在每一道工序的节拍、质量与安全控制中。从“去耳片”该环节切入，以现场需求驱动设计、以标准化提升一致性，既缓解了当前瓶颈，也为后续规模化生产打下基础。把创新落实到现场、把改进固化到流程，将成为企业提升交付能力、增强供应链韧性的关键支撑。