问题：关键锻压装备长期受制于人，产业链安全面临“卡点” 大型螺旋压力机是锻造领域的重要基础装备，直接影响航空航天、轨道交通、能源装备等行业核心零部件的成形质量与制造效率。长期以来，超大型精密锻压装备的核心技术和高端机型主要掌握少数发达国家企业手中，国内用户在采购成本、维护保障、备件供应等压力较大。随着高端制造对大型整体锻件、复杂精密锻件需求持续增长，超大型锻压装备实现自主可控，已成为产业升级中的紧迫课题。 原因：三次技术路线探索，瞄准痛点持续迭代 企业负责人宋大臣介绍，国内早期引进的高能螺旋压力机多采用液压离合器方案，性能先进，但液压系统结构复杂、管路密集，泄漏风险和维护成本较高，对现场管理与维修能力要求也更高。为改变受制局面，企业在消化吸收基础上推进国产化研发：先完成上一代液压机型的设计制造与批量应用，建立工艺与制造体系；随后转向电动螺旋压力机路线，自动化水平有所提升，但在大吨位精密锻造场景中，用户对能量输出和成形能力提出了更高要求。2017年以来，研发团队将突破口放在“去繁就简”的气动离合器方案上，从中小吨位样机起步，逐级向更高吨位扩展，在订单交付与现场验证中持续迭代，最终完成12500吨级装备的研制与整机联调。 影响：节能、效率、寿命三重提升，带动制造端综合成本下降 据介绍，GM-12500的改进主要体现在动力传动系统简化和整机可靠性提升。 其一，能效提升。气动离合器方案减少了液压动力单元与管路配置，降低系统损耗，电机装机功率相比传统机型下降，有助于降低用能成本，也更符合绿色制造方向。 其二，效率提升。设备打击节奏更快，更易匹配“趁热成形”的工艺窗口，缩短单件节拍，提高班产能力，为锻造企业在交付与成本控制上留出空间。 其三，寿命与维护性提升。通过离合器快速分离与受力控制，减少模具和工件在非必要阶段的受压时间，降低无效冲击，延长模具使用周期；日常维护以更换易损件为主，减少停机检修频次，提高设备综合开动率。业内人士认为，这些变化将对锻造企业的“单位能耗、单位人工、单位停机”成本结构带来积极影响。 对策：以应用牵引验证为抓手，打通“研发—制造—服务”闭环 在超大型装备领域，单项技术突破必须经受长期工况检验。企业表示，将继续围绕关键部件可靠性、控制系统稳定性、工艺参数数据库等方向完善产品，并通过与下游用户联合试验、工艺协同优化等方式提升成形一致性与可复制性。同时推进标准化、模块化设计，增强关键零部件供应保障，形成从设计、加工、装配到售后服务的全链条响应，提升国产装备在“能用、好用、耐用”上的综合竞争力。 前景：国产高端装备从“替代进口”走向“参与全球竞争” 随着我国高端制造加速发展，大型整体锻件需求持续增长，锻压装备正从单纯扩吨位转向高精度、高稳定性、低能耗升级。业内预计，气动离合器高能螺旋压力机在大型精密锻造领域的应用空间将更扩大，并有望在轨交、工程机械、汽车轻量化部件等场景加快落地。，国产装备要实现更高水平“走出去”，仍需在核心材料与关键部件一致性、国际认证体系、海外服务网络等上加快布局，以工程化和规模化能力建立国际市场口碑。
从技术引进到自主创新，从追赶到突破，青岛浩源益友三十年的攻关历程，折射出中国制造业向高端迈进的路径。在全球产业竞争加速重塑的背景下，唯有持续投入创新，才能把关键核心技术牢牢掌握在自己手中。这台万吨级锻压装备的落地，不仅标志着一次重要技术进展，也为我国高端装备制造走向更高水平增添了新的支撑。