（问题）大型壁板类零件制造过程中，为满足表面处理与吊装需求，零件轮廓通常会预留一定数量的工艺耳片；随着产品批量增加、质量要求提高，耳片去除逐渐成为影响交付节拍和加工一致性的关键环节。过去主要依靠钳工手持风动切割锯或锯弓人工切割，不仅耗时，切割边缘也容易不规则、余量难控制，还常伴随飞屑、误伤和工件表面损伤等风险，返工与安全隐患叠加，影响生产组织效率。 （原因）行业普遍面临的痛点主要有三点：其一，手工去耳片高度依赖操作者经验和手感，难以形成可复制、可量化的标准；其二，大型壁板体积大、姿态多，传统方式往往需要吊车转运至平台或固定工位，多人配合完成，周转距离长、吊装频次高，安全与物流成本随之上升；其三，喷漆后再去除耳片的情况占比较高，一旦切割控制不稳，容易破坏涂层或划伤基体，引发补漆、修整等额外工序，形成连锁影响。 （影响）上述问题直接带来三上后果：一是节拍受限，低效工序占用生产资源，影响关键零部件按期流转；二是质量波动，切割余量与边缘状态难以稳定控制，返工返修概率增加；三是安全压力与劳动强度上升，大部件吊装、手持切割与飞屑风险叠加，对现场管理提出更高要求。在订单增长与精益制造目标下，传统方式已难以满足现场对效率、稳定性与安全性的综合需求。 （对策）围绕现场问题，该数控加工厂组织一线骨干成立专项攻关团队，在调研操作习惯、作业空间与工件状态的基础上，联合制造工程部门研发耳片柔性铣切装置“削耳小旋风”，以工具化、标准化方式替代对经验依赖较强的手工作业。装置由三部分构成：一是快速定位机构，通过挡销与零件外缘形成稳定接触，快速建立就位与切割基准；二是柔性夹紧装置，采用螺杆伸缩实现压紧与松开，关键接触部位使用防滑橡胶材质，在保证夹持力的同时降低对工件表面的损伤风险；三是驱动机构，利用风源驱动铣切工具及锯片往复完成切割，并可根据耳片厚度调节动力参数，提高切割稳定性与适配性。 在实际应用中，该装置主要体现三项改进：其一，轻量化结构与透明防护结合，便于携带和现场操作，透明外罩可实现切割过程可视并有效阻挡飞屑；其二，采用“两点一面”的定位思路，通过旋钮调节定位点伸出量，使加工余量可控，减少划线、切割、打磨等衔接工序，提高加工一致性；其三，支持在表面处理工序结束后就地作业，减少零件回运与重复吊装，缩短运输距离，降低周转风险和人员劳动强度。据现场测算，综合效率较原工艺明显提升，涉及的成果获企业2025年现场精益改善优秀成果一等奖。 （前景）从制造业趋势看，推动一线工具与工装向专用化、轻量化、可视化、标准化发展，是提升质量稳定性与现场安全的重要路径。下一步，若针对不同耳片厚度、不同材料及复杂姿态继续完善参数体系，并配套点检维护、作业指导书与培训机制形成标准作业包，有望将“经验型操作”转化为“工艺型控制”。同时，通过数据化记录切割余量、刀具寿命、风源参数等关键指标，可为持续改善提供依据，推动现场管理从“靠人盯”转向“流程可控”，为大部件制造提质增效提供更易复制的样板。
从手工切割到专用装置应用，“削耳小旋风”表明了面向现场痛点的改进路径，也为提升大部件加工的效率与安全性提供了可行方案。实践表明，只有扎根生产一线、持续推进技术攻关，才能在关键环节实现稳定可控的提升。面向未来，围绕标准化与数据化的持续迭代，将更释放精益制造的效益空间。