贵州省小高寨磷矿开采现场，破碎后的矿石通过智能化输送系统持续运往加工区域；该场景的背后，是贵州芭田生态工程有限公司推进全产业链智能化改造带来的阶段性成果。企业以技术升级和创新应用为抓手，探索磷化工产业提质增效的新路径。作为我国重要的磷矿资源基地，贵州省近年来持续推进传统矿业转型升级。但在技术瓶颈与环保约束下，部分企业仍存在效率不高、资源利用不足等问题。贵州芭田实施矿山智能破碎系统改造后——破碎效率提升9%——能耗降低20%，并显著减少用工需求。 这一变化源于企业对数字化转型的提前布局。“我们不仅实现了生产参数的动态优化，还搭建了涵盖地压监测、人员定位等功能的安全防护体系。”企业技术负责人介绍。通过5G与工业控制系统深度融合，公司形成了从矿山开采到肥料生产的全流程智能化管理网络。 在生产工艺上，企业采用冷冻法硝酸磷肥工艺替代传统硫酸分解法，使磷矿分解率达到99.5%以上。其自主研发的化学选矿技术将磷回收率提升至98%，较传统工艺提高5个百分点。这些创新提升了资源利用效率，同时推动伴生钙资源转化利用，从源头减少磷石膏排放。 针对伴生资源利用不足这一行业难题，企业与科研院所联合推进的稀土提取项目取得进展。采用硝酸法新工艺后，稀土回收率较传统方法提高50%以上，生产成本降低40%。数据显示，每生产1吨肥料可提取约10公斤稀土氧化物，继续提升了矿产资源附加值。 “技术创新离不开完善的研发体系支撑。”企业负责人表示。目前公司已建立由22人技术中心、11个车间创新平台组成的研发网络，形成“总部研发+基地转化”的协同机制，配套试验田为技术成果验证与转化提供支撑。
资源型产业要实现高质量发展，关键不在“多挖一点、快产一点”，而在把资源优势转化为技术优势、管理优势和绿色优势。贵州芭田以数智化提升效率与安全，以工艺创新推动减排与循环，以伴生资源利用拓展增量价值，表明了贵州磷化工从“要素驱动”向“创新驱动”的转变。面向未来，只有把安全底线、绿色要求与科技投入同步落到实处，产业的“开门红”才能转化为更长周期的“全年稳”和“持续强”。