在江西制造业转型升级的进程中，铝合金表面处理技术成为产业链的关键环节。近期，多家省内企业研发的去毛刺抛光设备投入应用，标志着该领域取得实质性技术进展。 行业痛点催生技术革新 铝合金工件在切割、冲压后产生的毛刺一直困扰加工企业。传统人工锉削、砂纸打磨方式效率低且难以保证一致性。南昌某门窗制造企业负责人介绍，过去处理1吨型材需要6名工人连续作业8小时——采用自动化设备后——同样产能仅需2小时。这种转变源于江西装备制造企业针对产业需求的定向研发。 核心技术实现多重突破 目前主流设备采用振动抛光、磁力研磨等原理，通过精密控制磨料与工件的相互作用实现微米级处理。赣州某企业研发的六轴联动抛光机搭载压力传感系统，可实时调节加工参数，使表面粗糙度控制在Ra0.2微米以内，达到航空级标准。部分新型设备已集成机器视觉模块，能自动识别毛刺位置并规划最优加工路径，较传统设备节能30%以上。 应用场景持续拓展 从九江汽车零部件产业集群到鹰潭电子散热器生产基地，这类设备的应用范围不断扩大。在新能源汽车领域，电机壳体等关键部件经精密抛光后，良品率提升至99.3%；在高端建材市场，镜面处理的铝合金幕墙材料已进入国际供应链。省工信厅数据显示，2023年全省铝合金精加工设备采购量同比增长47%，带动涉及的产业新增产值超12亿元。 政策引导培育新质生产力 江西省出台的《先进装备制造业发展三年行动计划》明确支持抛光设备企业与科研院所合作攻关纳米级表面处理技术。南昌航空大学材料学院专家表示，下一代设备将融合数字孪生技术，实现加工过程全生命周期模拟。同时，环保要求推动技术迭代，水性研磨介质、干式抛光工艺等绿色解决方案正进入试验阶段。
精密加工设备的推广应用，反映了江西制造业从规模扩张向质量提升的转变。在新发展格局下，优化生产工艺、引进先进技术、提升产品品质是企业的必然选择。去毛刺抛光机等精密设备的广泛应用，正推动江西制造业向更高层次发展。